I moderne metallformende produksjonssystemer har stemplingsteknologi, som en nøkkelprosess for høy effektivitet og høy konsistens, blitt et viktig grunnlag for produksjon av elektroniske, elektriske og presisjonsstrukturelle komponenter. Med den kontinuerlige utdypingen av designteori for stempling, prosessoptimalisering og ingeniørpraksis, akselererer industrien sin utvikling mot høy presisjon, drift med flere-stasjoner, automatisering og standardisering. Nyere dysedesignpraksis for messingdeler har oppsummert de systematiske prestasjonene til grunnleggende stemplingsteori og progressive stansetekniske applikasjoner, og gir en representativ teknisk vei for feltet for stempling av messingplater.
Fra et teknisk perspektiv er stempling en behandlingsmetode som bruker en presse og dyser for å påføre ytre kraft på metallplater, noe som får det til å separere eller plastisk deformere, og derved oppnå deler med ønsket form og størrelse. Vanlige former inkluderer kaldstempling og platestempling. Kjernefordelene gjenspeiles i tre aspekter: For det første en rask produksjonssyklus, med vanlige presser som når titalls ganger per minutt og høyhastighetsutstyr som når hundrevis av ganger per minutt; for det andre, god dimensjonskonsistens, da formstrukturen sikrer stabil delform og presisjon; og for det tredje høy materialutnyttelse, egnet for masseproduksjon. Av denne grunn er stemplingsteknologi mye brukt i produksjon av bildeler, elektroniske kontakter og elektriske messingbrytere.
På det grunnleggende prosessnivået er stemplingsoperasjoner generelt delt inn i tre hovedkategorier: separasjonsoperasjoner, formingsoperasjoner og kombinasjonsoperasjoner. Dies, basert på arten av operasjonene og deres kombinasjonsmetoder, kan videre klassifiseres i enkelt-operasjonsdyser, sammensatte dyser og progressive dies. Med industriens økende krav til effektivitet og presisjon, har multi-stasjons progressive dyser gradvis blitt mainstream-løsningen, spesielt egnet for masseproduksjon av messingplate-stemplingsdeler og elektriske terminalprodukter.
Når det gjelder utvikling av stemplingsteknologi, har finite element numerisk simuleringsteknologi blitt mye brukt for å danne prosessprediksjon og formoptimaliseringsdesign. Ved å simulere materialflyt og spenningsfordeling, kan potensielle sprekk- eller deformasjonsproblemer identifiseres under designfasen, noe som forkorter prøvestøpesyklusen. Samtidig modnes nye prosesser som presisjonsblanking og myk forming hele tiden, noe som forbedrer kantkvaliteten og dimensjonsnøyaktigheten til tynne metalldeler som Cold Stamping Brass for Switches.
Dyseproduksjonen utvikler seg mot høyere presisjon og lengre levetid. Moderne progressive dyser kan ha dusinvis av stasjoner, med matenøyaktighet kontrollert på mikrometernivå. Stemplingsutstyr utvikler seg mot multi-funksjonalitet, høy hastighet og CNC-kontroll, og kombinert med automatiske mate- og inspeksjonssystemer kan kontinuerlig produksjon oppnås. Når det gjelder standardisering, bidrar forbedringen av formbasen, styresøylene, styrebøsningene og standarddelene til å forbedre produksjonskonsistensen til produkter som elektriske messingpressdeler for bryterkontakter.
I spesifikk ingeniørpraksis, for medium-batchdeler laget av H62-messing med en tykkelse på 4 mm, ble et progressivt blankingskjema bestemt etter prosessanalyse. Etter å ha justert noen dimensjoner, kan delen oppfylle kravene til nøyaktighet og overflatekvalitet for vanlig blanking. Layoutdesignet bruker en rett arrangementsmetode, og oppnår en materialutnyttelsesgrad på over 65 %. Deretter ble stansekraftberegningen og trykksenterbestemmelse fullført, og en passende pressemodell ble valgt ut fra utstyrsparametere. I utformingen av stanse- og stansekantene ble det utført differensierte beregninger i henhold til ulike standarder for blanking og stansing for å sikre rimelig klaring og garantere tverrsnittskvalitet.
Nøkkelformkomponenter som dysen, stansen og stripperplaten gjennomgikk styrke- og stivhetskontroller i materialvalg og varmebehandlingsprosesser for å møte kontinuerlige produksjonskrav. Denne typen strukturelle skjemaer har god anvendelighet ved produksjon av tykkere messingdeler som forsølvede messingterminaler eller Power Strip Messingkontakter.
Et annet prosjekt fokuserte på 0,5 mm tykke H68 standard messingkomponenter brukt til maskinering av elektrisk utladning. Disse komponentene finnes vanligvis i messingkontakter med forlengelsessokkel og messingkontakter for veggbrytere, som krever høy dimensjonsnøyaktighet og konduktivitetsstabilitet. Etter prosessanalyse ble en multi-progressiv formstruktur tatt i bruk, med en samlet fire-stasjonslayout. Dysesettet bruker bakre styresøyler for å sikre stabil mating og posisjoneringsnøyaktighet.
Oppsettet bruker et dobbelt-rad rett-arrangement, som oppnår en materialutnyttelsesgrad på opptil 79,7 %, noe som forbedrer den økonomiske effektiviteten betydelig. Blankeklaringen kontrolleres innenfor området 0,025 til 0,045 mm for å balansere tverrsnittskvalitet og levetid. Dimensjonene til stanse- og stansekantene er nøyaktig beregnet for å sikre samsvar mellom dimensjonstoleranser for stansing og blanking. Utstyrsvalg tar hensyn til både stansekraft og slagkrav for å sikre en stabil og pålitelig kontinuerlig stemplingsprosess.
De to designmetodene demonstrerer de betydelige fordelene med multi-stasjons progressive dyser i produksjon av metallplater i messing. Enten det produseres tykke strukturelle deler eller tynne ledende ark, kan effektiv og konsistent produksjon oppnås gjennom riktig layout, presis klaringskontroll og presstilpasning. Videre, med integrasjonen av automatisering og digitale teknologier, vil design av stemplingsforme videreutvikles mot data-drevet og intelligent optimalisering.
I fremtiden,Stempling av messingplaterteknologien vil fokusere mer på å forbedre materialutnyttelsen, forlenge levetiden og forbedre funksjonene for høy-presisjonskontroll. Innen elektriske kontakter, fra messingkontakter til uttakslister til forskjellige terminalenheter, vil progressiv dyseteknologi fortsette å spille en kjernerolle, og gi stabil støtte for masseproduksjon.
Kontakt oss
For informasjon om messingpresseformdesign og progressive dyseløsninger, vennligst kontakt oss for profesjonell teknisk støtte og prosessråd.
