Ved maskinering av komponenter av aluminiumslegering i biler, selv om motorblokker, sylinderhoder og kjøretøykonstruksjonsdeler deler det samme materialet, varierer behandlingskravene deres betydelig. Maskinering av motorblokker involverer dype kutt og høye skjærekrefter-ofte ved bruk av planfreser-gjør tradisjonelle vugge-stil 5-aksemaskiner til det vanlige valget. Derimot involverer strukturelle aluminiumskomponenter-enten dyse-støpt eller ekstrudert{10}} mye lavere skjærekrefter; å bruke maskineringsutstyr for motorblokker for dem ville være et tilfelle av overkill. Med den økende etterspørselen etter aluminiumsmaskineringstjenester drevet av trenden mot lettvekt i nye energikjøretøyer, er det avgjørende å velge riktig utstyr for å balansere presisjon, effektivitet og kostnadseffektivitet.
Maskineringsegenskapene til strukturelle komponenter i aluminiumslegering dikterer logikken bak utstyrsvalget. Enten det dreier seg om presisjonsstøpte eller ekstruderte profiler, krever ikke bilkonstruksjonsdeler fjerning av store mengder materiale; i de fleste tilfeller er kun minimal maskinering nødvendig, noe som betyr at det ikke er noen strenge krav til ekstrem maskinverktøysstivhet. Prioriteten er å minimere utstyrsvekten og samtidig maksimere hastighet og automatisering, forutsatt at presisjonsstandarder oppfylles. Basert på denne tilnærmingen fremstår den modulære kolonnen-CNC-maskinen som den optimale løsningen. Mens maskineringspresisjon typisk er innenfor 0,1 mm (med 0,02 mm nødvendig for kritiske overflater), er delene relativt små og har lavere merverdi sammenlignet med motorblokker, men de krever høyere nivåer av automatisering.
Den modulære søyledesignen er kjernefordelen med denne typen utstyr. Brukere kan fleksibelt konfigurere enkle, doble eller flere kolonner basert på spesifikke del- og prosesskrav; kolonner kan ordnes i motsatte eller samme-sidekonfigurasjoner. Ulike tabellalternativer er tilgjengelige, noe som gjør det mulig å bearbeide selv fulle-bilkonstruksjonskomponenter for å korrigere sveiseavvik. Aluminiumskroppene til Porsche 911 og Audi e-tron bruker lignende produksjonsmetoder. Å legge til en portalstruktur på toppen av søylen-i stedet for en tradisjonell boremaskinkonfigurasjon-forbedrer stivheten uten å øke kostnadene vesentlig, noe som gir mulighet for tyngre fresehoder og økt søylehøyde. Ved masseproduksjon reduserer denne fleksible konfigurasjonen utstyrets tomgangstid betydelig.
Fresehodekonfigurasjon er en annen viktig differensiator. Fem-aksefunksjoner kan oppnås ved å kombinere en enkelt-grad-av-frihetsvippehode med et vertikalt roterende bord, eller ved å bruke et fresehode med to frihetsgrader. Systemer kan til og med utstyres med flere spindler-hver utstyrt med tilpassede komposittverktøy-og eliminerer dermed verktøy-byttetid og kostnadene for verktøymagasiner. Fullt forseglede CNC-maskiner med to-fresehoder- støtter multi-kanalkontroll, noe som muliggjør samtidig bearbeiding av forskjellige deler av en enkelt del eller to separate deler; med raske travershastigheter som når 80 m/min, er maskineringseffektiviteten mer enn det dobbelte av standard CNC-maskiner. For fabrikker som produserer aluminiumsdeler er løsningen med doble-fresehoder- en effektiv måte å øke kapasitetsutnyttelsen på.
Roterende borddesign forbedrer utstyrets fleksibilitet ytterligere. Et horisontalt roterende bord sammen med et venstre-høyre vippbart fresehode skaper en klassisk dreie-fresekonfigurasjon som er egnet for roterende deler, mens et vertikalt roterende bord sammen med et fremre-bak vippet fresehode er ideelt for store rotasjonskomponenter, for eksempel komposittmaterialblader. Rotasjonsbordet kan fungere uavhengig av maskinens samtidige aksebevegelser, og tjener kun til å snu arbeidsstykket eller bytte deler; når den kobles sammen med en automatisert laste-/losserobot, danner den en fleksibel produksjonscelle. I scenarier som involverer høy-miks, lav-volumproduksjon, er den raske omstillingsevnen til indekseringsrotasjonsbordet spesielt kritisk.
Et vertikalt indekserende roterende bord er en ideell konfigurasjon for maskinering av strukturelle komponenter i aluminiumslegering for bilindustrien. Bordet er delt inn i front og bakside; mens et arbeidsstykke maskineres på innsiden, tillater den ytre siden produksjonsforberedelse eller automatisert utskifting av deler med en robot. Dette sparer plass på produksjonslinjen og eliminerer behovet for store systemer for-utskifting av paller. Når delene roterer inn i maskineringssonen, behandles de samtidig av to fresehoder-som hver er utstyrt med tre motoriserte spindler-og dermed eliminerer behovet for verktøyskift. Skifting av emner tar bare sekunder, noe som resulterer i at utstyrsutnyttelsen nærmer seg 100 %. Den effektive produksjonen av CNC-aluminiumsdeler er avhengig av denne null-nedetidsdesignen.
For strukturelle komponenter i aluminiumslegeringer som krever betydelig materialfjerning, er en "flip-fresing"-konfigurasjon-som bruker et vippebord sammen med to-graders-frihetsgaffel-fresehode- en ideell løsning. For maskinverksteder som håndterer små-batch-,-produksjoner, tilbyr dette lette oppsettet enkel betjening: deler plasseres horisontalt for vertikal bearbeiding, mens avgrading eller{10}}delflipping kan utføres samtidig på en sekundær stasjon. Med arbeidsbordet plassert utenfor maskinens kabinett, er automatisert lasting og lossing enkelt implementert. I fleksible produksjonsmiljøer gir denne flip{13}}tilnærmingen eksepsjonell kostnadseffektivitet.
Hvis du trengerpresisjonsbearbeiding av aluminiumtjenester, utstyrsvalg eller prosessløsninger, vennligst kontakt oss; vårt profesjonelle team er klare til å gi personlig teknisk støtte og detaljerte tilbud.
kontakt oss
