Når det gjelder stempling, er produksjonseffektiviteten til fler-komponentsammenstillinger ofte begrenset av sekundære monteringsoperasjoner. Når produksjonsvolumene er betydelige, utgjør den tradisjonelle prosessen-som involverer separat enkelt-maskinstempling etterfulgt av påfølgende naglepressing- betydelige effektivitetsflaskehalser og sikkerhetsfarer. Et eksempel er trykksetet for roving rammer; hvert monteringssett består av fire sammenføyningskomponenter, og den årlige etterspørselen er enorm. Å ta i bruk en «in-die-nitting-prosess-som integrerer stempling, forming og nagling av flere deler i en enkelt dyse-representerer en effektiv teknisk strategi for å øke produksjonseffektiviteten og sikre jevn kvalitet. Denne prosessen er like anvendelig for produksjon av produkter som «In-Mold Riveting Electrical Contacts», der nagling av sølvkontakter til kobberterminaler er sømløst integrert i stemplingsarbeidsflyten.
Form strukturell design
Formen bruker en Z-dobbel-føringsstruktur med en kulelager-formbase og en tre-platedesign med interne styresøyler og foringer, og sikrer dermed presis justering mellom øvre og nedre formhalvdel. X--akseprogresjonen til materialstrimmelen og Y--aksematingen til avstandsblokkene er hver utstyrt med dedikerte posisjoneringssensorer, fotoelektriske sensorer og kontaktbrytere; disse komponentene er sømløst integrert med pressekontrollsystemet for å lette helautomatisert produksjon gjennom hele prosessen.
For å lette produksjon av form, samt raske omstillinger og reparasjoner, er alle formhulrom utformet som modulære innsatser eller foringer. Nøkkelkomponenter inkluderer: øvre formbase, øvre støtteplate, øvre holdeplate, stripperstøtte, stripperplate, nedre formplate, nedre støtteplate, nedre formbase, løftestifter, stanser og dyseinnsatser for hver spesifikke stasjon, og klinkemekanismen.
In-Die Electrical Rivetting Contacts-prosessen stiller ekstremt strenge krav til formens posisjoneringsnøyaktighet. Innenfor et progressivt dyseoppsett må den relative posisjonsfeilen mellom den elektriske kontakten og terminalen holdes innenfor en toleranse på ±0,05 mm; manglende oppfyllelse av denne standarden vil føre til skjeve nagler eller utilstrekkelig kontaktflate. Følgelig utgjør klaringen mellom formens styresøyler og bøssinger-så vel som styrepresisjonen til stripperplaten- kritiske kontrollparametere.
Naglemekanisme og Pre-Nanglende dybdekontroll
Når skyvestangen fører avstandsblokken til for-naglestasjonen (stasjon 6), lukkes øvre og nedre dyser. Samtidig trykker skyvestangen ned en trykkspak; denne handlingen overfører en reaksjonskraft til en utkasterpinne via en koblingsmekanisme, noe som får utkasterpinnen til å pre-nagle avstandsblokken inn i fjærlokaliseringsblokken. Deretter fører stripematerialet den pre-naglede enheten til stasjon 7 for endelig nagling og flating.
Nøyaktig kontroll over for-nittedybden er avgjørende. Utilstrekkelig for-nagledybde kan føre til at avstandsblokken løsner under påfølgende mateoperasjoner, mens for stor dybde kan føre til delvis deformasjon. Pre-dybden kan justeres når som helst ved å manipulere en justeringsskrue som styrer en kilemekanisme. Når du designer denne justeringsenheten, er det viktig å sørge for at tilstrekkelig justeringsvandring er gitt.
I prosessen med In-Mold Rivetting Components-prosessen er den funksjonelle divisjonen mellom pre-nagle og endelig nagling nøkkelen til å sikre høy-kvalitet. Pre-nittering tjener bare til å oppnå den første fikseringen av komponenten, og lar dermed stripematerialet bære komponenten frem på en trinn-for-måte. Endelig nagling påfører derimot tilstrekkelig kraft til å indusere plastisk flyt i materialet og etablere en permanent mekanisk skjøt. Å separere disse to operasjonene forhindrer potensiell sprekkdannelse i delen-som kan være et resultat av en enkelt, massiv deformasjon-og reduserer den negative virkningen som høy-naglestøt ellers kan ha på levetiden til stanseformen.
Viktige designhensyn for kameraprofiler
En brå endring i hastigheten til sylinderstempelet ved inntaksøyeblikket genererer betydelige treghetskrefter i støtstangen, utsetter mekanismen for stiv støt og gjør støtstangen mottakelig for brudd. Men når du bruker en rulle-følgerkammekanisme, vil utformingen av kobberbladloddet (nagle) kamprofilen for å følge en sinusformet akselerasjonskurve eliminere brå endringer i akselerasjonen under både forover- og returslag; dette sikrer at støtstangen ikke opplever noen fleksibel støt under bevegelsen, noe som gjør designet svært godt egnet for høy-applikasjoner.
I moderne CAD-programvare kan et dedikert verktøysett brukes til å automatisere hele prosessen-fra komponentvalg til profilgenerering-og for å eksportere de resulterende DXF-dataene for wire-kuttet maskinering. Hvis den spesifikke CAD-programvaren mangler denne menyfunksjonen, kan man i stedet bruke Excel til å legge inn kamkurveformelen: s=h[δ/δ0 - 1/(2π) sin(2π δ/δ0)]. Etter å ha beregnet løfteverdiene for de tilsvarende ekvidistante punktene, kan disse dataene kopieres og limes inn i CAD-miljøet for å generere den nødvendige splinekurven.
Prosesseffektivitet og anvendelsesområde
Etter igangkjøringen fungerer dysen jevnt, og viser fleksibel og pålitelig mekanisk handling. Det gir produkter av høy kvalitet og utmerket konsistens, samtidig som det øker produksjonseffektiviteten betydelig. For å ta fjærplasseringssetet som et eksempel: under den opprinnelige prosessen med én-stasjon kunne to operatører som arbeider et 8-timers skift produsere mellom 18 000 og 20 000 enheter per dag. Ved å ta i bruk in-die-nagleteknikken i en progressiv dyse, økte produksjonen til 32 000–36 000 enheter på bare 10 timer. Denne metoden eliminerer behovet for dedikert naglingstid og unngår den separate svertingsbehandlingen som tidligere var nødvendig for avstandsblokkene, noe som resulterer i en total effektivitetsforbedring på over 250 %.
Denne prosessmetodikken er ikke begrenset til fjærplasseringsseter; den fungerer også som en verdifull referanse for prosessforbedringer som involverer ulike monteringskomponenter innenfor vippearmserien-spesifikt låsetapper, monteringsbraketter og trykkplater. Når det gjelder elektriske brytere og releer, er den tekniske tilnærmingen til in-nittering for elektrisk stempling av kontaktkomponenter og metalldeler med sølvkontakter tett på linje med denne metoden. Ved å utføre nagling av sølvkontakter til stemplede kobberkomponenter direkte i en progressiv dyse, reduseres monteringskostnadene betraktelig, samtidig som man sikrer posisjonskonsistensen til kontaktene og stabiliteten til naglingsstyrken.
For fler-metallsammenstillinger-som sølv-på-kobberkomponenter som brukes i brytere og releer,-byr in-matrisenagleprosessen klare fordeler fremfor punktsveising eller manuell nagling. Disse fordelene inkluderer fravær av en varmepåvirket sone, eliminering av sveisesprut, presis kontroll over naglekraften og egnethet for masseproduksjon med høye-volum. Følgelig er elektrisk in{10}}nittering raskt i ferd med å bli standard produksjonsprosess på tvers av bransjer som involverer brytere, releer, kontakter og lignende enheter.
Hvis du vil lære mer om de spesifikke bruksområdene for in-die riveting innen progressive dies forsølvkontakt og stemplingdrift, inviterer vi deg til å kontakte ingeniørteamet vårt. Vi tilbyr omfattende teknisk støtte-som spenner fra stripelayoutdesign og stansestrukturoptimalisering til fin-justering av naglingsprosessparametere-for å hjelpe deg med å forbedre både produksjonseffektiviteten og kvalitetskonsistensen til dine stemplede sammenstillinger.
kontakt oss
